液氨泵真空度控製是保障泵體穩定運行、防範安全風險、提升係統效率的關鍵環節。為確保液氨輸送過程的安全性、可靠性與經濟性，結合液氨易燃易爆、腐蝕性強的特性及泵體運行原理，特製定本真空度控製要求，適用於液氨泵啟動前抽真空、運行中真空度調節及係統維護等全流程管控。

　　一、核心控製標準。液氨泵真空度需根據係統工況、泵型及工藝需求準確設定，避免因真空度不足或過高引發運行故障。初次充氨前的係統抽真空階段，真空度需控製在≤5kPa，確保排出係統內殘留的空氣、水分等不凝性氣體，防止殘留氣體導致氨分解、管道腐蝕，同時規避液氨與空氣混合形成爆炸混合物（液氨在空氣中爆炸限製為12%-25%體積比）的安全風險。運行過程中，單級液氨真空泵的真空度宜維持在33-100mbar.A，多級泵可根據需求調控至更低真空度，但需避免過度抽真空導致泵體抽空；對於製冷係統用液氨泵，真空度需匹配冷卻回路的工況要求，確保係統製冷效率穩定。不同工況下的真空度設定值需以泵體技術手冊及工藝設計文件為基準，嚴禁隨意調整。

　　二、準確控製方式選型。應根據係統規模、自動化水平及控製精度需求，選用適配的真空度控製方式，確保調控及時、準確。小型或簡易液氨係統可采用手動控製方式，通過調節真空泵進出口閥門開度，配合指針式真空表實時監測，實現真空度的基礎調控，適用於工況穩定、要求較低的場景。中大型工業液氨係統需配備智能自動控製係統，通過在管道加裝高精度負壓傳感器實時采集真空度數據，結合PLC控製係統與變頻驅動技術，根據設定值自動調節真空泵轉速或閥門開度——當真空度低於設定值時，係統自動提升泵速或加大閥門開度以增強抽真空能力；當真空度高於設定值時，則降低泵速或減小開度，實現真空度的恒壓控製。高*係統可增設數據logging功能，實時記錄真空度變化曲線，為係統診斷與優化提供數據支撐。

　　三、過程管控要求。真空度控製需貫穿液氨泵運行全周期，強化過程監測與異常處置。啟動階段，需先啟動真空泵進行抽真空作業，全程監測真空度變化，達到設定值並穩定30分鍾以上，確認係統無泄漏後，方可啟動液氨泵進行後續作業；若抽真空過程中真空度上升緩慢或無法達到設定值，需立即停機排查，主要檢查吸入管路密封情況、真空泵工作液液位及葉輪運行狀態，排除漏氣、堵塞等故障後方可重新啟動。運行階段，需每小時記錄一次真空度數據，確保波動範圍控製在±2mbar內；若出現真空度驟升或驟降，需立即觸發報警機製，同步啟動備用泵（若有），排查管路破損、密封失效、傳感器故障等問題，避免因真空度異常導致泵體抽空、液氨泄漏等事故。停機後，需維持係統真空度至安全範圍，防止空氣倒灌汙染係統。

　　四、輔助保障措施。真空度控製需配套完善的輔助係統與維護機製，確保控製效果穩定。真空泵需選用適配液氨工況的類型，小型係統可選用單級液環真空泵，大型或高純度要求係統宜選用兩級真空泵，確保抽真空能力與係統需求匹配。定期對真空度檢測儀表（負壓傳感器、真空表）進行校準，校準周期不超過6個月，確保檢測數據準確可靠；同時定期清理真空泵葉輪、管路內的積垢與雜質，檢查密封件磨損情況，及時更換老化或損壞的部件，保障真空泵運行效率。此外，需在係統中設置真空度保護聯鎖裝置，當真空度超出安全閾值（高於上限或低於下限）時，自動切斷液氨泵電源並發出聲光報警，防止設備損壞與安全事故發生。
　　五、安全與環境要求。真空度控製過程中需嚴格遵守液氨作業安全規範，操作人員需穿戴防化服、防毒麵具等防護裝備，避免直接接觸液氨。抽真空作業產生的少量尾氣需通過專用尾氣處理裝置處理達標後排放，嚴禁直接排放至大氣。係統檢修時，需先對係統進行卸壓、置換，確保氨濃度降至安全範圍後，方可開展檢修作業，防止氨泄漏引發中毒、爆炸風險。
　　本要求為液氨泵真空度控製的基本準則，實際應用中需結合具體泵型、係統工況及行業標準進一步細化，確保真空度控製科學合理，保障液氨輸送係統安全、穩定運行。